Eine erhöhte Nachfrage kann schnell zu Engpässen führen - erst recht, wenn die Zulieferkette wegen externer Faktoren nicht sauber läuft. Davon ist aktuell auch die Velobranche betroffen: Die Lieferzeiten für Aluminiumrahmen, besonders für E-Bikes, sind in den vergangenen Monaten stark angewachsen. So stark, dass manche Velomarken dieses Frühjahr gegenüber ihren Handelspartnern Lieferzeiten von bis zu 25 Wochen ankündigten. Die Ursachen dafür sind die stark gestiegene Nachfrage nach Aluminium-Rahmen für E-Bikes, die zudem auch noch kompliziert zu fertigen sind, sowie die laufenden Handelskonflikte und daraus resultierende Verschiebungen der Produktion weg von China, was andernorts zu Kapazitätsengpässen geführt hat. Schliesslich war die Produktion von Aluminium-Rahmen in Taiwan zuvor aus Kostengründen Jahr für Jahr reduziert worden.
Die Firma Triangles nahm bereits im Oktober 2017 die weitgehend
automatisierte Fertigung von Aluminiumrahmen in Portugal auf.
Die Firma Triangles nahm bereits im Oktober 2017 die weitgehend
automatisierte Fertigung von Aluminiumrahmen in Portugal auf.
Mit Automatisierung gegen hohe Lohnkosten
Komplett überraschend kam dieser Engpass nicht. Und einige Branchenakteure haben sich bereits lange im Voraus Gedanken darüber gemacht, wie sich die Folgen mindern lassen. Eine Pionierrolle beim sogenannten Reshoring, also der Rückverlagerung der Fertigung von Fernost nach Europa, kommt der portugiesischen Firma Triangles zu. In deren Produktionsanlagen, die sämtliche Schritte auf dem Weg zu einem modernen, hochwertigen Alu-Rahmen abdecken, haben die Komponentenhersteller Rodi, Miranda und Ciclo-Fapril über EUR 14 Millionen investiert. Die Spezialität von Triangles ist die voll automatisierte Fertigung von Aluminiumrahmen - so lassen sich die für Europa typischen, höheren Lohnkosten und der Mangel an qualifizierten Rahmenbauern umgehen.
Komplett überraschend kam dieser Engpass nicht. Und einige Branchenakteure haben sich bereits lange im Voraus Gedanken darüber gemacht, wie sich die Folgen mindern lassen. Eine Pionierrolle beim sogenannten Reshoring, also der Rückverlagerung der Fertigung von Fernost nach Europa, kommt der portugiesischen Firma Triangles zu. In deren Produktionsanlagen, die sämtliche Schritte auf dem Weg zu einem modernen, hochwertigen Alu-Rahmen abdecken, haben die Komponentenhersteller Rodi, Miranda und Ciclo-Fapril über EUR 14 Millionen investiert. Die Spezialität von Triangles ist die voll automatisierte Fertigung von Aluminiumrahmen - so lassen sich die für Europa typischen, höheren Lohnkosten und der Mangel an qualifizierten Rahmenbauern umgehen.
In der geräumigen Werkshalle von Triangles werkeln viele Maschinen,
aber Menschen sind nur wenige zur Überwachung der Vorgänge da.
Triangles produziert bereits seit dem 21. Oktober 2017, und die jährliche Fertigungskapazität beläuft sich auf 450’000 Aluminium-Rahmen. Inzwischen lassen auch bekannte Markenhersteller wie Ghost bei den Portugiesen produzieren. Decathlon lässt exklusiv rund 300’000 Stahlrahmen pro Jahr in einer anderen Fabrik in Portugal fertigen, und mit Fritz Jou hat ein grosser Akteur aus Taiwan ein Montagewerk mit einer Kapazität von 300’000 Velos im Jahr in Portugal hochgezogen. Dieses zielt insbesondere auf die Assemblage von E-Bikes für den europäischen Markt. Dank in Aussicht gestellten EU-Fördergeldern für strukturschwache Regionen, tiefer Löhne, günstiger Rahmenbedingungen und der Nähe zu Hochseehäfen ist unter dem Namen «Portugal Bike Value» ein Netzwerk von Betrieben entstanden, die Rahmen wie Komponenten herstellen und Montagedienste anbieten.
Selbst das Ausrichten der fertigen Aluminiumrahmen erfolgt automatisch.
Osteuropa als weitere Produktions-Schwerpunkt
Auch in Osteuropa tut sich einiges in Sachen Reshoring: In den vergangenen Jahren sind Werke in Bulgarien, Polen und Ungarn hochgezogen worden, in denen hochwertige Velos und E-Bikes für den europäischen Markt assembliert werden. Verwiesen sei an dieser Stelle etwa auf das neue Giant-Werk im ungarischen Gyöngyös oder auf die nach der Eurobike zu eröffnende Motorenfertigung von Bafang in Polen. Bulgarien exportiert mit rund 750’000 Einheiten eine stattliche Anzahl Velos, vor allem in die EU und die Schweiz und mit Deutschland und Frankreich als wichtigsten Abnehmern. Dass der Gesamtwert dieser Exporte trotz abnehmender Stückzahlen nach wie vor steigt, liegt am Anteil der E-Bikes, der ebenfalls markant zunimmt: Dadurch steigt der durchschnittliche Wert pro exportiertem Velo deutlich an - ein Effekt, den man so auch seit einigen Jahren aus dem Velo-Fachhandel kennt.
Auch in Osteuropa tut sich einiges in Sachen Reshoring: In den vergangenen Jahren sind Werke in Bulgarien, Polen und Ungarn hochgezogen worden, in denen hochwertige Velos und E-Bikes für den europäischen Markt assembliert werden. Verwiesen sei an dieser Stelle etwa auf das neue Giant-Werk im ungarischen Gyöngyös oder auf die nach der Eurobike zu eröffnende Motorenfertigung von Bafang in Polen. Bulgarien exportiert mit rund 750’000 Einheiten eine stattliche Anzahl Velos, vor allem in die EU und die Schweiz und mit Deutschland und Frankreich als wichtigsten Abnehmern. Dass der Gesamtwert dieser Exporte trotz abnehmender Stückzahlen nach wie vor steigt, liegt am Anteil der E-Bikes, der ebenfalls markant zunimmt: Dadurch steigt der durchschnittliche Wert pro exportiertem Velo deutlich an - ein Effekt, den man so auch seit einigen Jahren aus dem Velo-Fachhandel kennt.
AG Motors-CEO Wieclaw Marek führt internationale Besucher anlässlich
der Werkseröffnung durch die topmoderne Fertigungsanlage.
Nun hat mit AG Motors ein weiter Hersteller eine automatisierte Fertigung von Aluminium-Rahmen in Podgrodzie im Südosten Polens aufgezogen. Diese ist in ein Forschungszentrum für angewandte Wissenschaften integriert. Die Polen haben laut dem Branchenportal bike-eu.com (Link) selbst rund EUR 10 Millionen investiert, und auch die EU hat einen Beitrag zur Anlage geleistet. Die neue Fabrik kann mit nur 137 Angestellten pro Tag 1500 Rahmen und pro Jahr gut 400’000 Rahmen produzieren, wobei von der Fertigung von 3D-gedruckten Prototypen über den Zuschnitt der Rohre bis zur Lackierung alle Arbeitsschritte unter einem Dach erfolgen. Als CEO von AG Motors betonte Wieslaw Marek bei der Eröffnung: «Während der Vorlauf bei der Rahmenfertigung in Fernost für europäische Velohersteller rund 180 Tage beträgt, bieten wir mit 30 Tagen eine markant höhere Flexibilität.» Dazu kommt, dass der Transport zu den Zielmärkten weit schneller und günstiger ist.
Mitarbeiter von AG Motors posieren mit einem von Robotern gebauten
Softtail-Rahmen und einem vollgefederten Mountainbike.
Mehr Flexibilität und Nähe zu den Märkten
Die Einweihung der neuen Fabrik, die insgesamt eine Fläche von 6100 Quadratmetern umfasst, erfolgte anfangs August, und ausser Velorahmen wird AG Motors dort auch bis zu 4000 Felgen pro Tag produzieren - ebenfalls voll automatisiert in einem patentierten Verfahren. Weitere ins Auge gefasste Teile sind Lenker und Sattelstützen. Das Forschungszentrum von AG Motors arbeitet eng mit der Technischen Universität Krakau und mit dem Institut für Metallurgie und Materialwissenschaften der Technischen Universität von Rzeszow zusammen. Durch diese enge Kooperation von produzierender Wirtschaft und Forschung soll Polen als innovativer Standort für die industrielle Fertigung eine deutliche Aufwertung erhalten. Insgesamt fertigen in Polen rund 4500 Angestellte rund 1.2 Millionen Velos im Jahr, von denen 2018 830’000 Einheiten in den Export gingen. Diese Zahlen verdeutlichen, wie wichtig die nun im Beisein von über hundert internationalen Gästen eingeweihte Fabrik von AG Motors für den Produktionsstandort Polen ist.
Mitarbeiter von AG Motors posieren mit einem von Robotern gebauten
Softtail-Rahmen und einem vollgefederten Mountainbike.
Mehr Flexibilität und Nähe zu den Märkten
Die Einweihung der neuen Fabrik, die insgesamt eine Fläche von 6100 Quadratmetern umfasst, erfolgte anfangs August, und ausser Velorahmen wird AG Motors dort auch bis zu 4000 Felgen pro Tag produzieren - ebenfalls voll automatisiert in einem patentierten Verfahren. Weitere ins Auge gefasste Teile sind Lenker und Sattelstützen. Das Forschungszentrum von AG Motors arbeitet eng mit der Technischen Universität Krakau und mit dem Institut für Metallurgie und Materialwissenschaften der Technischen Universität von Rzeszow zusammen. Durch diese enge Kooperation von produzierender Wirtschaft und Forschung soll Polen als innovativer Standort für die industrielle Fertigung eine deutliche Aufwertung erhalten. Insgesamt fertigen in Polen rund 4500 Angestellte rund 1.2 Millionen Velos im Jahr, von denen 2018 830’000 Einheiten in den Export gingen. Diese Zahlen verdeutlichen, wie wichtig die nun im Beisein von über hundert internationalen Gästen eingeweihte Fabrik von AG Motors für den Produktionsstandort Polen ist.
www.triangles.pt
www.fjbike.com
www.portugalbikevalue.pt
www.ag-motors.pl
